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    冲压五金模具的一维护要领


      连续模的一维护,须做到细心、耐心、按部就班,切忌盲目从事 。因 故障修模时需附有料带,以便问题的一查询 。打开模具,对照料带,检查模具状况,确认故障原因 ,找出问题所在,再进行模具清理,方可进行拆模 。拆模时受力 要均匀,针对卸料弹簧在固定板与卸料板之间№和卸料弹簧直接顶在内导柱上    的一模具结构,其卸料板的一拆卸要保证卸料板平衡弹出,卸料板的一傾斜有可能导致模具内凸模的一断裂 。
      1. 凸凹模的一维护
      凸凹模拆卸时应留意模具原有的一状况,以便后续装模时方便复原,有加垫或者移位的一要在零件上    刻好垫片的一厚度并做好记录 。更换凸模要试插卸料块、凹模是否顺畅,并试插与凹模间隙是否均匀,更换凹模也要试插与冲头间隙是否均匀 。针对修磨凸模后凸模变短需要加垫垫片达到所需要的一长度 应检查凸模有效长度是否足够 。更换已断凸模要查明原因 ,同时要检查相对应的一凹模是否有崩刃,是否需要研磨刃口 。组装凸模要检查凸模与固定块或固定板之间是否间隙足够,有压块的一要检查是否留有活动余量 。组装凹模应水平置入,再用平铁块置如凹模面上    用铜棒将其轻敲到位,切不 可斜置强力 敲入,凹模底部要倒角 。装好后要检查凹模面是否与模面相平 。凸模凹模以及模芯组装完毕后要对照料带做必要检查,各部位是否装错或装反,检查凹模№和凹模垫块是否装反,落料孔是否堵塞,新换零件是否需要偷料,需要偷料的一是否足够,模具需要锁紧部位是否锁紧 。注意做脱料板螺丝的一锁紧确认,锁紧时应从内至外,平衡用力 交*锁紧,不 可先锁紧某一个螺丝再锁紧另一个螺丝,以免造成脱料板傾斜导致凸模断裂或模具精度降低 。
      2. 卸料板的一维护
      卸料板的一拆卸可先用两把起子平衡撬起,再用双手平衡使力 取▓出 。遇拆卸困难时,应检查模具内是否清理干净,锁紧螺丝是否全部拆卸,是否应卡料影起的一模具损伤,查明原因 再做相应处理,切不 可盲目处置 。组装卸料板时先将凸模№和卸料板清理干净,在导柱№和凸模导入处加润滑油,将其平稳放入,再用双手压到位,并反复几次 。如太紧应查明原因 (导柱№和导套导向是否正常,各部位是否有损伤,新换凸模是否能顺利过卸料板位置是否正确,),查明原因 再做相应处理 。固定板有压块的一要检查卸料背板上    偷料是否足够 。卸料板与凹模间的一材料→接触面,长时间冲压产生压痕(卸料板与凹模间容料间隙一般为料厚減0.03-0.05mm,當压痕严重时,会影响材料→的一压制精度,造成产品尺寸异常、不 稳定等,需对卸料镶块№和卸料板进行维修或重新研磨 。等高套筒应作精度检查,它不 等高时会导致卸料板傾斜,其精密导向、平稳弹压功能將遭到破坏,須加以维护
      3. 导向部位检查
      导柱、导套配合间隙如何,是否有烧伤或磨损痕迹,模具导向的一给油状态是否正常,应作检查 。导向件的一磨损及精度的一破坏,使模具的一精度降低,模具的一各个部位就会出现问题,故必须作适当保养以及定期的一更換 。检查导料件的一精度,若导正钉磨损,已失去应有的一料带导正精度及功能,必须进行更换 。检查弹簧狀況(卸料弹簧№和顶料弹簧等),看其是否断裂,或长时间使用虽未断裂,但已疲劳失去原有的一力 度,必须作定期的一维护、更換,否则会对模具造成伤害或生产不 顺畅
      4. 模具间隙的一调整
      模芯定位孔因 对模芯频繁、多次的一組合而产生磨损,造成组装后间隙偏大(组装后产生松动)或间隙不 均(产生定位偏差),均会造成冲切后断面形状变差,凸模易断,产生毛刺等,可透过对冲切后断面状况检查,作适当的一间隙调整 。间隙小时,断面较少,间隙大时,断面较多且毛边较大,以移位的一方式来获得合理的一间隙,调整好后,应作适当记录,也可在凹模边作记号等,以便后续维护作业 。日常生产应注意收集保存原始的一模具较佳状况时的一料带,如后续生产不 顺畅或模具产生变异时,可作为模具检修的一参考 。另外,辅助系统如顶料销是否磨损,是否能顶料,导正钉及衬套是否已磨损,应注意检查并维护
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